ファイバーレーザー溶融造形

概要

レーザーで金属パウダーを溶融し、3D形状に造形する新技術です。つまり、ダイレクトに部品を造形できるので、型が不要です。 また、型そのものを造形し、“金型”として使うことも可能です。

特徴

  • 新技術は世界No.1の造形密度(99.7%) > 従来技術(60%)
  • 形状に制限がありません(複雑な水冷管も製作可能)
  • 残留応力を残さない独自の造形手法を開発
  • 技術的に優位性の高いファイバーレーザーを使用(従来はYAG)
  • 材料の種類も世界No.1

製品適用例

ドアミラーベース(レーシング系)
樹脂部品金型(内冷管一体)
金型用冷却インサート
射出成形金型
ダイキャスト用金型
機器部品

鋳造試作

技術の特徴

  • ラピッドプロト装置を使った焼結積層砂型の自動製作を実現
    効果 : 従来の砂型が不要 ⇒ リードタイムを大幅短縮
  • 焼結積層砂型は、3D製品データを忠実に再現
    効果 : 製品強度や形状、肉厚などの詳細評価が可能
    (従来砂型は3D製品データと細部形状が異なる)

適用部品

1~数個のAL鋳造部品

樹脂試作

技術の特徴

  • 真空注型を用いたウレタン材のインマニを実現
    効果 : 従来は樹脂インジェクション金型を製作
         ⇒ 真空注型によりコスト・リードタイムを大幅削減
         ⇒ 耐熱性に優れ、エンジン単体試験に適用化

     耐熱性:160℃
     ヤング率:1,940MPa
     納期:最短2.0週間
     コスト:型費60%カット
  • 真空注型を用いたナイロン材のインマニを実現
    効果 : 従来は樹脂インジェクション金型を製作
         ⇒ 真空注型によりコスト・リードタイムを大幅削減
         ⇒ 剛性・耐熱性に優れ、車輌搭載試験に適用化

     耐熱性:230℃
     ヤング率:5,200MPa
     納期:最短2.0週間
     コスト:型費60%カット

製作技術のポイント

  • 寸法検査
    3Dレーザー計測によるCADとの比較検査を実施後、納品いたします。
  • 接着方法
    着材(スリーボンド)+液体ガスケットを使用、リーク検査後、納品いたします。
  • 収縮率の管理
    3Dレーザー計測によるCADとの比較、はめこみ収縮率を考慮した寸法管理を実施しております。
  • 材料開発(強度UP)
    PA3000GF30(ガラスフィラーを30%配合)を開発!PA3000(未配合)に対しヤング率2.0倍以上

その他工法の御紹介

  • 光造形
    光造形による試作モデル加工法とは、3Dデータ(STL)を利用して、材料となる光硬化樹脂(エポキシ系樹脂が主)に紫外線レーザーを当て試作モデルを積層造形する試作方法。
  • 粉末造形
    粉末造形による試作モデル加工法とは、3Dデータ(STL)を利用して、粉末(PA・PP・ゴム・スチレン・砂・金属等)にレーザービームを当て積層造形する試作加工方法。デザインモデルだけでなく、粉末造形による試作モデルは、ワーキングモデル(評価試験)としても利用可能。
  • 機械加工
    切削による試作モデル加工法 は、マシニング・旋盤・フライス等で、素材を削って加工する方法。
  • 射出成形(簡易金型)
    射出成形による試作モデル加工法は、主にアルミ・鉄材・ZASの金属系素材で キャビ・コア部分のみを試作し、射出成形する加工法。
  • 石膏鋳造
    マスターモデルにより石膏型を作成し、溶解状態の金属(アルミ・亜鉛・マグネシウム)を流し込み製品を得る方法。マスターモデルの複製品を作る試作技法 。
光造形
粉末造形
機械加工(クランクシャフト)
機械加工(測定用治具)
射出成形
石膏鋳造

試作をご希望の方、お質問のある方はお気軽にお問い合わせください。

試作をもっと知る