試作
ファイバーレーザー溶融造形
概要
レーザーで金属パウダーを溶融し、3D形状に造形する新技術です。つまり、ダイレクトに部品を造形できるので、型が不要です。 また、型そのものを造形し、“金型”として使うことも可能です。
特徴
- 新技術は世界No.1の造形密度（99.7%） ＞ 従来技術（60%）
- 形状に制限がありません（複雑な水冷管も製作可能）
- 残留応力を残さない独自の造形手法を開発
- 技術的に優位性の高いﾌｧｲﾊﾞｰﾚｰｻﾞｰを使用（従来はYAG）
- 材料の種類も世界No.1
製品適用例
鋳造試作
技術の特徴
- ラピッドプロト装置を使った焼結積層砂型の自動製作を実現
効果 ： 従来の砂型が不要 ⇒ リードタイムを大幅短縮 - 焼結積層砂型は、3D製品データを忠実に再現
効果 ： 製品強度や形状、肉厚などの詳細評価が可能
（従来砂型は3D製品データと細部形状が異なる）
適用部品
1～数個のAL鋳造部品
樹脂試作
技術の特徴
- 真空注型を用いたウレタン材のインマニを実現
効果 ： 従来は樹脂インジェクション金型を製作
⇒ 真空注型によりコスト・リードタイムを大幅削減
⇒ 耐熱性に優れ、エンジン単体試験に適用化
耐熱性：160℃
ヤング率：1,940MPa
納期：最短2.0週間
コスト：型費60%カット
- 真空注型を用いたナイロン材のインマニを実現
効果 ： 従来は樹脂インジェクション金型を製作
⇒ 真空注型によりコスト・リードタイムを大幅削減
⇒ 剛性・耐熱性に優れ、車輌搭載試験に適用化
耐熱性：230℃
ヤング率：5,200MPa
納期：最短2.0週間
コスト：型費60%カット
製作技術のポイント
- 寸法検査
3Dレーザー計測によるCADとの比較検査を実施後、納品いたします。 - 接着方法
着材（スリーボンド）＋液体ガスケットを使用、リーク検査後、納品いたします。 - 収縮率の管理
3Dレーザー計測によるCADとの比較、はめこみ収縮率を考慮した寸法管理を実施しております。 - 材料開発（強度UP）
PA3000GF30（ガラスフィラーを30％配合）を開発！PA3000（未配合）に対しヤング率2.0倍以上
その他工法の御紹介
- 光造形
光造形による試作モデル加工法とは、3Ｄデータ（ＳＴＬ）を利用して、材料となる光硬化樹脂（エポキシ系樹脂が主）に紫外線レーザーを当て試作モデルを積層造形する試作方法。 - 粉末造形
粉末造形による試作モデル加工法とは、3Ｄデータ（ＳＴＬ）を利用して、粉末（ＰＡ・ＰＰ・ゴム・スチレン・砂・金属等）にレーザービームを当て積層造形する試作加工方法。デザインモデルだけでなく、粉末造形による試作モデルは、ワーキングモデル（評価試験）としても利用可能。 - 機械加工
切削による試作モデル加工法 は、マシニング・旋盤・フライス等で、素材を削って加工する方法。 - 射出成形（簡易金型）
射出成形による試作モデル加工法は、主にアルミ・鉄材・ＺＡＳの金属系素材で キャビ・コア部分のみを試作し、射出成形する加工法。 - 石膏鋳造
マスターモデルにより石膏型を作成し、溶解状態の金属（アルミ・亜鉛・マグネシウム）を流し込み製品を得る方法。マスターモデルの複製品を作る試作技法 。
